一：工件表面有缺陷

（1）工件表面粗糙度較差。

①磨削輪粒度過(guò)粗或修整時(shí)金剛鉆進(jìn)給速度過(guò)快。更換細粒度的磨削輪，合理選擇修整速度

②導輪傾斜角太大或轉速太高，導致工件圓周速度和軸向進(jìn)給速度加快。減小導輪傾斜角并降低其速度。

③冷卻液不清潔或濃度不夠時(shí)，應更換清潔并有一定濃度的冷卻液的冷卻液。

（2）工件表面有燒傷。

①磨削輪粒度太細或硬度太高，應更換磨削輪，選用適宜的粒度和硬度

②導輪轉速太慢及導輪傾角太大，需要提高導輪轉速，減小導輪傾斜角度。

③磨削量過(guò)大或過(guò)小。磨削量小時(shí)出現燒傷，可增加縱向進(jìn)給速度；磨削量大時(shí)出現燒傷，可增加磨削次數。

④工件在入口處或出口處磨去太多，引起燒傷或磨削區火花集中在某一個(gè)點(diǎn)。正確調整導輪架、導板和修整器。

⑤磨削輪已鈍，硬度太高，切削液不足或燒注方法不正確修整磨削輪，更換軟一級的磨削輪并且修整、加大切削液量并正確教主。

（3）工件表面有魚(yú)鱗斑及直線(xiàn)白色線(xiàn)條。

①磨削輪不平衡或者已磨鈍、磨削輪太硬、粒度太細或者沒(méi)有修整好。仔細平衡磨削輪，更換較軟一級的磨削輪并進(jìn)行修整等

②導輪轉速太高。適當降低導輪轉速。

③工件中心過(guò)高，引起跳動(dòng)。適當降低托板高度。

④托板剛性不足。加厚托板并緊固。

（4）工件前端表面切去一塊。前導板突出于導輪，把前導板向后放松一些。

（5）工件后端表面切去一塊。后導板突出于導輪表面，將后導板適當的后移。

（6）工件后部表面的有三角形切口或微小痕跡。后導板落后于導輪表面，將后導板適當前移動(dòng)。

（7）工件中心過(guò)高，適當降低工件中心高度。

二：無(wú)心磨床磨工件產(chǎn)生圓度誤差

1.導輪未修圓或工作過(guò)久，已失去正確的幾何形狀，需要修整圓導輪，修到無(wú)斷續聲即可。

2.磨削輪磨鈍，及時(shí)修整磨削輪

3.工件中心高不當，應適當調整

4.托板太薄或者頂面傾斜角過(guò)大時(shí)，及時(shí)更換托板

5.工件軸向推力過(guò)大，使工件不能均勻轉動(dòng)時(shí)，需要減小導輪傾角

6.磨削輪或導輪平衡不好，應仔細平衡兩輪并重新修整

7.前道工序工件有橢圓、菱圓時(shí)，可減少導輪的橫向進(jìn)給量，增加磨削次數

三：工件有錐度

1.前導板向導輪方向傾斜，引起工件前部直徑偏小，或者后導板向導輪方向傾斜引起工件后部直徑偏小，調整前后導板，使與導輪母線(xiàn)平行，且在同一直線(xiàn)上

2.磨削輪修整不準確，本身有錐度，根據工件錐度的方向，調整磨削輪修整器的角度，重修磨削輪

3.工件軸線(xiàn)與磨削輪和導輪軸線(xiàn)不平行時(shí)，應調整托板前后的高低或者修調托板

4.磨削輪和導輪的表面已經(jīng)磨損時(shí)，需要重新修整磨削輪和導輪

四：工件產(chǎn)生圓柱度誤差

工件有圓度誤差是因為在磨削過(guò)程中，工件中心的實(shí)際運動(dòng)軌跡偏離理論運動(dòng)軌跡直線(xiàn)，工件在水平面內轉動(dòng)及導輪修整不正確等

應更具具體情況進(jìn)行修整，例如磨削輪太軟，磨損不均勻，應該增加修整次數或者增加磨削次數

五：工件產(chǎn)生細腰形或腰鼓形

1.工件產(chǎn)生細腰形

①前導板均偏向于磨削輪一側，工件進(jìn)入或推出磨削區域時(shí)呈傾斜狀態(tài)，磨削輪端角將工件中部磨去較多。調整前后導板至正確位置

②導輪修整呈中間凹下?tīng)?，切入法磨削時(shí)磨削輪修整中間凸出，均導致工件呈細腰形。正確修調導輪和磨削輪，消除凹凸現象

2.工件產(chǎn)生腰鼓形

①前后導板均偏向于導輪，工件傾斜進(jìn)入磨削區，使前端磨去較多；工件將要推出磨削區時(shí)，使后端磨去較多。需正確調整前后導板。

②前、后導板均低于導輪外圓表面，工件進(jìn)入磨削區時(shí)。會(huì )被導輪將其前端抬起，使工件向磨削輪傾斜；當工件退出磨削區域時(shí)，也會(huì )使工件傾斜，尾部向磨削輪翹起，使工件兩端磨去較多，呈腰鼓形。應正確調修前、后導板，使其不低于導輪外圓表面。

③導輪表面修整成中間凸起或磨削輪表面修整成中間凹下（切入磨法磨削），均使工件磨成腰鼓形。表面修調兩輪，消除導輪和磨削輪表面的凹凸現象。